TPM – LEAN MANUFACTURING: Benefícios da Manutenção Produtiva Total
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1 de agosto de 2019O lema é não ter nenhuma falha, defeito ou acidente. Descubra os benefícios da TPM Lean Manufacturing.
O motivo de citarmos lean manufacturing é para que você entenda o conceito e o que pode ser obtido com ele. Portanto, o objetivo da manutenção preventiva é melhorar a sustentabilidade e maximizar a eficácia de instalações e equipamentos.
A realidade do TPM é fazer com que os fabricantes tenham todos esses benefícios: sem falhas, defeitos ou acidentes.
O importante é buscarmos resultados e práticas para as empresas se manterem pró-ativas, o que resulta em menores custos de produção.
Agora, vamos explorar os benefícios e analisar o que as empresas alcançam com a TPM Lean Manufacturing.
O que é TPM Lean Manufacturing?
O TPM – Manutenção Produtiva Total – faz parte da filosofia enxuta da Lean, sendo uma das ferramentas de implementação. Basicamente, é manter a produção sem interrupções, sem paradas ou lentidão, defeitos ou acidentes.
Portanto, é dar maestria pessoal para que cada um desenvolva suas atividades e assumam a responsabilidade por elas. Agora, vamos ver alguns benefícios da TPM Lean Manufacturing:
O modelo TPM lean manufacturing consiste em garantir que o espaço de trabalho permaneça em ordem. E, isso vai desde limpeza, até ordenação e classificação.
Para garantir a padronização, a base é feita através da ferramenta 5S. Portanto, a manutenção contínua do maquinário permite que todos tenham um local de trabalho mais seguro.
Empresa saudável, sem vazamentos ou coisas soltas. E, nem pensar em poeira!
Afinal, ambientes sujos trazem mais riscos a saúde e propiciam lesões.
Através do TPM, o layout, fluxo de produtos e pessoas também são padronizados de uma forma que minimize o movimento e maximiza o fluxo de produtos.
+ PARA IMPLEMENTAR A FERRAMENTA 5S – O QUE É A 5S FERRAMENTA DA QUALIDADE NA INICIATIVA ENXUTA?
O tempo é a melhor resposta
Uma das abordagens do TPM é que os operários têm autonomia e incentivo para tomarem conta de seus equipamentos e tarefas. Desta forma, o tempo é otimizado.
O TPM lean manufacturing estimula a responsabilidade por seus equipamentos e ferramentas de trabalho. Para manter isso, os funcionários são orientados a fazerem as tarefas de limpeza e a serem pró-ativos em suas atividades.
Enfim, é possível otimizar cerca de mais de 90% as horas de manutenção não planejada. Ou seja, quando os probleminhas corriqueiros acontecem e a equipe de manutenção tem que saná-los.
Inspeção, lubrificação e correção nas peças são as tarefas que podem ser otimizadas. Mas de qualquer forma, um dos problemas que pode surgir, por sinal muito corriqueiro, são os funcionários resistirem às mudanças e verem isso como uma tarefa além do que é devido.
Portanto, é importante modificar a cultura para que todos tenham orgulho de suas máquinas e equipamentos. Assim também, responsabilizar a todos pela rotina de manutenção.
Manutenção de Qualidade
A manutenção de qualidade do TPM lean manufacturing é efetivada ao projetar e prevenir os problemas. Assim, é feita uma análise para identificar a raiz e eliminar os defeitos de qualidade.
Aqui, melhora efetivamente a qualidade e a taxa de reclamação dos clientes pode ser zero. Pois bem, já podemos comemorar! Reduzir o número de defeitos é ótimo.
Ao reduzir os defeitos, nós ganhamos mais clientes e reduzimos os custos de retrabalho. Ou seja, esqueça o Dorflex, a sua cabeça não vai mais doer.
+ Quer saber como funciona a produção puxada? O QUE É SISTEMA PUXADO DE PRODUÇÃO?
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Previnir é melhor que remediar
Um dos pilares da TPM lean manufacturing é realizar manutenção preventiva de falhas para aplicar medidas. Nesta etapa, o tempo não planejado é reduzido, já que as paradas são realizadas fora do expediente.
Portanto, a vantagem é que seu inventário é reduzido por termos um controle melhor das peças que estão propensas ao desgaste e que nos causam problemas.
Gerenciar equipamentos
Uau! A TPM lean manufacturing transmite o conhecimento prático dos equipamentos para melhoria do design de novos equipamentos.
Quem nunca se apaixonou pela geladeira nova? É a mesma sensação que uma nova máquina deve trazer para equipe. Assim, menos problemas de inicialização e maior desempenho.
De fato, as manutenções são simples e consistentes e devem ser feitas revisões práticas antes da instalação.
Resultado comprovado
A sintonia perfeita para produção é medida através do OEE – Eficácia Geral do Equipamento – um dos padrões que avaliam a produtividade.
As perdas, progresso de benchmarks e produtividade, dados mais precisos: essas são as métricas que aprimoram a sua empresa. Basicamente, disponibilidade, desempenho e defeitos estão ligados ao objetivo.
Dessa forma, o ambiente da TPM lean manufacturing é seguro e saudável, não traz riscos a saúde e deixa a equipe longe de acidentes.
A relação com a filosofia: TPM lean Manufacturing?
O principal objetivo do TPM é melhorar a eficácia nos processos e propiciar a transformação das coisas que não são planejadas. Portanto, um dos princípios do lean, junto com a ferramenta, é transformação e oferecer maior valor ao cliente.
O TPM lean manufacturing é um dos elementos do lean e fundamental para a maioria das filosofias lean. A cultura lean foi uma inovação que garante que a empresa não caia em obsolência.
Definitivamente, a ideia foi tão boa que o TPM se estende, inclusive, em técnicas administrativas. Não tão só no chão da fábrica, mas evita o desperdício nas funções administrativas, sendo elas: processar pedidos, suprimento e programação.
+ Para saber mais sobre a produção: SISTEMA DE PRODUÇÃO EMPURRADA
Sintonize a produção
Responsabilizar a equipe pelos resultados e capacitar os funcionários. A essência do TPM lean manufacturing traz melhorias através da manutenção como uma mudança de cultura organizacional.
De qualquer maneira, não dá para evitar tudo, é preciso aceitar os problemas. Apoiar a produção e saber qual a melhor ação quando eles surgirem. O mais importante: capacite sua empresa para fazer as escolhas certas e reduzir a inatividade.
Afinal, as máquinas quebram!
Nem sempre tudo acontece sempre como planejamos. Portanto, estimule a equipe a pensar as causas da inatividade e se é o momento certo de chamar ajuda.
Melhoria Contínua
Através do TPM lean manufacturing, você aumenta a produtividade em até 70% e reduz as reclamações. Depois, podemos encontrar o TPM nos ciclos de melhoria contínua.
Enfim, cada equipe possui um problema específico, mas o ciclo de melhoria contínua é o que vai salvar você das garras dos problemas. Pequenos esforços causam grandes mudanças!
Afinal, agora todo mundo é responsável.
+ Saiba mais sobre Lean. Acesse TUDO SOBRE LEAN.
MTBF e MTTF: Os indicadores de Manutenção
Muito se fala sobre esses indicadores de manutenção: MTBF e MTTF. Enfim, já pensou em como utiliza-los para otimizar resultados? Vamos aplica-lo em nossa rotina de manutenção.
Suponhamos que tenhamos uma linha de produção na qual possui um determinado equipamento. O tempo em que este equipamento funciona sem falhas é o nosso MTBF. Ou seja, o tempo médio que o equipamento está em funcionamento entre as falhas.
Depois, o tempo em que o equipamento está parado, em manutenção, é o MTTF. Isto é, o tempo médio em que ele está em manutenção ou em falha.
Sendo assim, MTBF é a nossa disponibilidade, o quanto o equipamento está disponível para funcionamento e o MTTF é o tempo da nossa falha.
Como calcular os indicadores de manutenção
É simples! Se somarmos todos os tempos em que o equipamento se manteve em funcionamento e dividir pela quantidade de vezes em que houve a parada para depois entrar em funcionamento, teremos o nosso MTBF.
Ou seja: O equipamento teve 4 paradas, sendo que, respectivamente, funcionou por 20 minutos por 2 vezes e 15 minutos por mais 2 vezes. A soma ficaria assim:
20 + 20 + 15 + 15 = 70 minutos / 4 = 17.5 minutos
Resultado: O equipamento funciona em um tempo médio de 17.5 minutos por MTBF!
Já o MTTF, funciona da mesma forma, porém, sendo com o tempo de manutenção, ou seja, o tempo em que o equipamento permaneceu parado.
Vamos supor que o equipamento, já que houve 4 paradas, nessas 4 paradas de manutenção tenha ficado em 2 delas por 10 minutos e as outras 2 por 5 minutos. Desta forma, nosso MTTF seria:
10 + 10 + 5 + 5 = 30 minutos / 4 = 7.5 minutos por parada. Tempo de MTTF = 7.5 minutos.
Foi mais fácil do que você imaginava, não é mesmo? Essas siglas só assustam. Portanto, essa é uma das ferramentas que podemos utilizar para analisar os gargalos da produção e encontrar melhores soluções. Podemos saber os dados precisos e aplicar as melhorias, além de controlar melhor a produção.
+ Para implementar a ferramenta KAIZEN KAIZEN FERRAMENTA DA QUALIDADE LEAN
+ Manter um SETUP reduzido na produção? SMED: LEAN, A FERRAMENTA E O SETUP REDUZIDO
Como fazer a análise dos indicadores
Para fazer a análise, pode utilizar desde horas, até minutos, varia conforme a regulamentação da empresa.
No exemplo acima, significa que nosso equipamento está funcionando uma média de 17.5 minutos. Portanto, em cerca de 7.5 minutos é o tempo médio de ociosidade dele.
Ou seja, isso não significa que ele está quebrando nessa frequência, mas que uma média foi calculada.
Através dos dados, é possível analisar melhorias no tempo de manutenção ou buscar a raiz do seu problema.
Analisar os indicadores com os técnicos, equipe e gestores se os indicadores estão melhorando ou piorando. Afinal, todo equipamento tem vida útil.
É sua vez de fazer a manutenção
É sabido que qualquer cuidado é válido na hora de abastecer seus equipamentos para que eles durem mais. Portanto, não adianta cobrar da sua equipe mais produção, sendo que os seus recursos são escassos.
Para evitar problemas, é necessária uma manutenção rigorosa para manter tudo em pleno funcionamento.
Aumentar a capacidade do equipamento é uma prática corriqueira. Lembre-se: caso ela produza 5 mil produtos por hora, não tente extender esse limite, pois certamente diminuirá seu tempo de vida.
Provavelmente, seu tempo nos indicadores irá sofrer alterações, pois o tempo de conserto (MTBF) vai aumentar e o tempo de produção (MTTF) pode diminuir.
Caso o equipamento fique muito tempo parado, certamente, vai alterar seus tempos nos indicadores. Para que volte a funcionar, demora um tempo.
É importante separar as etapas de manutenção para sabermos quais equipamentos estão danificados. Sendo assim, é possível saber se são equipamentos pequenos ou grandes e qual o tempo que leva para a manutenção de cada um deles.
Qual o motivo do meu tempo médio estar dessa maneira? Conhecimento, condições e ferramentas estão adequadas? Como anda o funcionamento e as condições da manutenção?
Assim, conseguimos fazer um plano das quebras e nos detalhes para conseguir detectar e solucionar problemas.
+ Aplicar na equipe da produção: CICLO PDCA: COMO FAZER (Planejar-Fazer-Verificar-Agir)
O que você acha da TPM Lean Manufturing?
Está gostando de otimizar sua empresa? Ainda podemos aplicar a TPM Lean Manufacturing nas empresas atuais?
Dúvidas, sugestões e comentários ficam aqui embaixo. 🙂
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